Zoals alle trouwe lezers hebben kunnen constateren is er al gedurende een jaar niets meer aan het blog toegevoegd. Wat is er aan de hand? Welnu, gedurende de laatste zomervakantie in 2011 heeft bij mij een idee post gevat dat nu is uitgegroeid tot een heus bedrijf. Gedurende de periode van augustus 2011 tot en met mei 2012 zijn we druk aan het onderzoeken, plannen en organiseren geweest, waardoor werkzaamheden aan de bus tot nul zijn gereduceerd. De ontwikkelingen zijn nog steeds in volle gang en de bus staat geduldig in de loods te wachten op vervolg. Komt dat vervolg er ook?
... Geen idee ...
In ieder geval zie ik de komende maanden geen gelegenheid tot hervatting van de werkzaamheden. Hoe graag ik ook verder zou willen; ik ben nu op een punt aangekomen dat ik serieus overweeg om de bus te verkopen. (Inderdaad: ... in deze staat). Voordat ik 'm op een van de bekende verkoopsites plaats wil ik echter langs deze weg eerst serieuze geinteresseerden de gelegenheid bieden om hierop te reageren. Wat krijg je allemaal? Het volgende:
Een zo goed als complete bus, maar dan voor een groot deel in onderdelen. Er ontbreekt slechts de originele koelkast, al is het deurtje er nog wel bij. Zoals je in het blog hebt kunnen volgen hebben we er vele uren werk in zitten, waarbij de gehele draagconstructie van de laadvloer en grote delen van het chassis zijn vervangen door kwalitatief hoogwaardige Engelse onderdelen. (Autocraft UK). We hebben de vervangen onderdelen bovendien goed beschermd (binnenkant holle ruimten met Caprotech RX7, buitenkanten met primer). Er is echter nog veel te doen, vergis je niet. We hebben grote delen van het plaatwerk rondom weggehaald met het doel deze te vervangen door eveneens plaatwerk van Autocraft. (Erg maatzuiver!!). Echter, we hadden nog niet alle vervangende delen aangeschaft. De motor (1500 cc) ligt bij mij in de schuur, evenals de portieren, de achterklep, de louvre raampjes en nog veel meer onderdelen. De rest ligt in de loods; kleine onderdelen in genummerde plastic zakjes, grotere onderdelen los erbij. De stalen werktafel/lastafel mag er ook bij.
Hij hoeft niet meteen weg maar als er een interessant bod bij zit kan het snel gedaan zijn. Reageer gerust tel. 06 - 55395377 of via het weblog. Over ruwweg een maand gaat ie op de gewone sites in de verkoop.
woensdag 11 juli 2012
zondag 26 juni 2011
74. Raamlijsten, vervolg ... (Windscreen edges, continued ...)
Naast een bezoek aan de VW keverdagen in Budel hebben we de afgelopen weken ook nog luttele uurtjes aan de bus besteed. In de raamlijsten aan de voorkant gaat veel werk zitten; de randjes waren erg aangetast en er is ook nog eens moeilijk bij te komen, zowel met lassen als met schuren. In totaal zijn er nu vier randjes vervangen. Twee aan de buitenkant en twee aan de binnenkant, in het verlengde van het -eveneens metalen- dashboard. Zo heb ik vier metalen strips op maat gemaakt en gezet en de afgelopen weken ben ik bijna uitsluitend er mee bezig geweest ze op hun plek te krijgen en het overtollige lasmateriaal weg te slijpen. Zie hier wat resultaten:
Verder heb ik nog wat foto's gemaakt van de bevestiging van de voorstoelen op de bodem. Bij mijn bus is er nogal wat vernield aan deze stoelrails om sportstoelen te kunnen plaatsen. Nu moeten we de oorspronkelijke bevestiging reconstueren en heb ik daarom maar eens goed gekeken hoe het moet ...
Besides visiting the "Keverdagen" (=beetle days) in Budel last week we spent only a few hours on the bus. The lower edges of the front windows took a lot of time. The window frames were severely corroded and the area is hard to reach, both for welding as for grinding. So far I managed to replace four strips of metal; two on both outsides and two on both insides, connecting the top of the dashboard with the windows' lower edges. I have cut four pieces of strip metal in size and folded them to fit replacement. It took me a lot of time altogether. The results are shown in the first three photos. Meanwhile, Henk has started repairing the inside of the motor-bay. Here the two battery trays were badly corroded, but we had received replacement parts from the UK a couple of weeks ago. Also the two metal ramps on both sides of the engine were in bad condition. On one side Henk managed to put half of the new parts in place. (See photo 4 and 5). The last ten photos were made at the "KSWAGE" event in Budel. I made the latter two to reconstruct the seat rails on my bus. They were removed to make place for newer sport seats by the previous American owner.
(Links binnen ... nog niet afgelast)
(Rechts binnen; gelast en geslepen)
(Rechts buiten ... gelast en geslepen)
Tegelijkertijd heeft Henk zich gestort op de binnenkant van de motorruimte. Daar is ook veel te doen!! Aan weerskanten binnen in de motorruimte heeft een platform gezeten waarop de twee accu's hebben gestaan. Door jarenlange aantasting was daarvan niet veel meer over. De corrosie heeft ook de twee sluitplaten aan weerskanten van de motor aangetast, net als de binnenkanten van de achterspatborden, die al eerder door ons waren vervangen. Het nieuwe plaatmateriaal uit Engeland wordt nu gebruikt om de rotte delen te vervangen. Zie hier wat resultaten:
Nieuw blik linksachter ...
... en in detail het accuplatform linksachter ...
We hebben nogal wat feestjes in deze weken, dus erg veel meer hebben we de afgelopen periode niet gedaan. Tot slot wil ik een paar foto's van de Keverdagen in Budel de kijker niet onthouden ...
Dit noemen ze de Rat-look. (Zie de krijtnotaties van de verscheping op de voorruit)
Henk heeft al wat te drinken ... nou wij nog
Nog een voorbeeld van de Rat-look (... ik bedoel de bus ...)
Zomaar een plaatje van het KSWAGE - evenement ...
... wannabee kever ambulance ...
schijfremmen voor ...
... en achter (tevens met onafhankelijke ophanging!!)
... en natuurlijk een power-blok ...
... door de voorruit ...
... deze rail is bij mijn bus weggeslepen ...
Volgende keer meer ...
Besides visiting the "Keverdagen" (=beetle days) in Budel last week we spent only a few hours on the bus. The lower edges of the front windows took a lot of time. The window frames were severely corroded and the area is hard to reach, both for welding as for grinding. So far I managed to replace four strips of metal; two on both outsides and two on both insides, connecting the top of the dashboard with the windows' lower edges. I have cut four pieces of strip metal in size and folded them to fit replacement. It took me a lot of time altogether. The results are shown in the first three photos. Meanwhile, Henk has started repairing the inside of the motor-bay. Here the two battery trays were badly corroded, but we had received replacement parts from the UK a couple of weeks ago. Also the two metal ramps on both sides of the engine were in bad condition. On one side Henk managed to put half of the new parts in place. (See photo 4 and 5). The last ten photos were made at the "KSWAGE" event in Budel. I made the latter two to reconstruct the seat rails on my bus. They were removed to make place for newer sport seats by the previous American owner.
zondag 22 mei 2011
73. Meer kluswerk ... (More work)
Het laatste bericht is alweer van een paar weken geleden, maar dat betekent niet dat er niets is gebeurd. Oké, mijn vrouw en ik hebben even een korte vakantie naar Zuid-Engeland er tussendoor gehad van een weekje, maar gedurende de tussenliggende zondagen is er echt wel doorgewerkt. Henk z'n T3 heeft een week lang met een open zijkant rondgereden, nadat hij het plaatwerk aan de linkerkant had weggezaagd. Er zaten wat rotte plekken in op ongeveer kniehoogte, in de ruimte tussen voor- en achterwiel.
Het nieuwe plaatdeel was thuis zorgvuldig geprepareerd, waarbij de gaten waarin de parkers worden geschroefd ter bevestiging van het onderste koelrooster nu eens anders waren aangepakt. Door het gebruik van parkers schraap je altijd wat lak weg op de plaats waar het parkertje in de plaat wordt geschroefd. Dit is nu juist een plaats waar dus altijd de roest begint. Door nu aan de binnenkant van de nieuwe plaat eerst gewoon een aantal M4 moertjes simpel vast te lassen kun je jezelf de nadelen van parkers besparen. Als het rooster er straks weer op komt kun je dat nu gewoon met boutjes erin schroeven; niks geen lakbeschadiging meer!
Verder ben ik met mijn eigen bus aan de slag gegaan met de onderkant van de voorruiten. Ik heb voor zowel de binnen- als de buitenkant van het lijstwerk nieuw plaatmateriaal op maat gemaakt en dat moet er nog worden ingelast. De onderlijst van de voorruiten is een beruchte plaats voor roest. Het regenwater aan de buitenkant en het condensvocht aan de binnenkant loopt langs de ruit naar beneden en hoopt zich op tegen het raamrubber. Na verloop van tijd werkt het zich tussen het rubber en begint aan het ondersteunende metaal te vreten. Zoals je in een van mijn eerdere berichten hebt kunnen lezen kwamen we daar na het verwijderen van de voorruiten achter. (Maart 2008). Het is wel een precisieklus: ik ben van plan om een rand van ongeveer een centimeter van de binnenkant, -het horizontale deel dat in het dashboard begint-, af te slijpen en daar het nieuwe deel voor in de plaats te lassen.
Het nieuwe deel is ook nog gezet; er zit een vouw in omdat het dashboard horizontaal eindigt en doorgaat in een verticaal deel waar het raamrubber overheen komt. Het doel is om er straks safari's in te zetten. Dat zijn van die voorramen die je naar buiten toe omhoog kunt klappen.
The last posting is already a few weeks old, but that doesn't mean work has stopped. My wife and I had a holiday of a week in the southern of England but the intermediate sundays were used to continue work on both my bus and Henk's bus. Henk's T3 has been driven around for a week with an open side after he had removed the lower part of the sheet metal on the left side between front and rear wheel. It had rusty holes in it and needed replacement. The new sheet metal was carefully prepared at Henk's house, and he took special measures to prevent new rust from occurring around the screw holes that hold the fridges' lower vent shield. He simply welded 4 mm nuts on the inside, so that he can use bolts instead of screw to attach the shield. No more damaging to the paint layers under it!!
For my own bus I made new metal edges that will fit below the front windscreens. That too is a notorious part where rust eats its way under the rubber window seals. While removing the front windows in an earlier stage we discovered the rotten metal. (March 2008). It's a rather difficult operation because I have little room to grind and weld. I have cut and fold the new metal parts for both inside and outside exactly the right size, because I want to fit safari windows later. They are the front windows that you can tilt open to the forward out and up direction. They need an exact fit to prevent rain from leaking in. Luckily we share our garage with a roof and gutter constructor who has a nice metal cutter and folding machine that we are allowed to use.
Het nieuwe plaatdeel was thuis zorgvuldig geprepareerd, waarbij de gaten waarin de parkers worden geschroefd ter bevestiging van het onderste koelrooster nu eens anders waren aangepakt. Door het gebruik van parkers schraap je altijd wat lak weg op de plaats waar het parkertje in de plaat wordt geschroefd. Dit is nu juist een plaats waar dus altijd de roest begint. Door nu aan de binnenkant van de nieuwe plaat eerst gewoon een aantal M4 moertjes simpel vast te lassen kun je jezelf de nadelen van parkers besparen. Als het rooster er straks weer op komt kun je dat nu gewoon met boutjes erin schroeven; niks geen lakbeschadiging meer!
Verder ben ik met mijn eigen bus aan de slag gegaan met de onderkant van de voorruiten. Ik heb voor zowel de binnen- als de buitenkant van het lijstwerk nieuw plaatmateriaal op maat gemaakt en dat moet er nog worden ingelast. De onderlijst van de voorruiten is een beruchte plaats voor roest. Het regenwater aan de buitenkant en het condensvocht aan de binnenkant loopt langs de ruit naar beneden en hoopt zich op tegen het raamrubber. Na verloop van tijd werkt het zich tussen het rubber en begint aan het ondersteunende metaal te vreten. Zoals je in een van mijn eerdere berichten hebt kunnen lezen kwamen we daar na het verwijderen van de voorruiten achter. (Maart 2008). Het is wel een precisieklus: ik ben van plan om een rand van ongeveer een centimeter van de binnenkant, -het horizontale deel dat in het dashboard begint-, af te slijpen en daar het nieuwe deel voor in de plaats te lassen.
Het nieuwe deel is ook nog gezet; er zit een vouw in omdat het dashboard horizontaal eindigt en doorgaat in een verticaal deel waar het raamrubber overheen komt. Het doel is om er straks safari's in te zetten. Dat zijn van die voorramen die je naar buiten toe omhoog kunt klappen.
The last posting is already a few weeks old, but that doesn't mean work has stopped. My wife and I had a holiday of a week in the southern of England but the intermediate sundays were used to continue work on both my bus and Henk's bus. Henk's T3 has been driven around for a week with an open side after he had removed the lower part of the sheet metal on the left side between front and rear wheel. It had rusty holes in it and needed replacement. The new sheet metal was carefully prepared at Henk's house, and he took special measures to prevent new rust from occurring around the screw holes that hold the fridges' lower vent shield. He simply welded 4 mm nuts on the inside, so that he can use bolts instead of screw to attach the shield. No more damaging to the paint layers under it!!
For my own bus I made new metal edges that will fit below the front windscreens. That too is a notorious part where rust eats its way under the rubber window seals. While removing the front windows in an earlier stage we discovered the rotten metal. (March 2008). It's a rather difficult operation because I have little room to grind and weld. I have cut and fold the new metal parts for both inside and outside exactly the right size, because I want to fit safari windows later. They are the front windows that you can tilt open to the forward out and up direction. They need an exact fit to prevent rain from leaking in. Luckily we share our garage with a roof and gutter constructor who has a nice metal cutter and folding machine that we are allowed to use.
donderdag 28 april 2011
72. Werken aan een nieuw gezicht ... (Starting Facial Reconstruction ...)
Vanwege de Paasdagen, het mooie weer en een paar uurtjes rondkijken op de Arnhemse kadedagen deze zondag niet aan de bus gewerkt. Dat hebben we verplaatst naar dinsdag 26 april en die dag hebben we lang gewerkt; van 10:45 tot ongeveer 16:30u. De vorige week was ik al begonnen met het verwijderen van de restanten van de "binnenbumper" aan de voorkant; de enigszins versterkte, gebogen metalen constructie die aan de vooreinden van de chassisbalken zit vastgelast.
Dit onderdeel is normaal niet zichtbaar omdat de druppelneus en ook de voorbumper hier nog overheen vallen. Een groot deel van deze binnenbumper had ik al veel eerder verwijderd, maar de bovenrand en de delen waar het ding vastgehecht zit aan de chassisbalken zaten nog stevig op hun plek. Het kostte veel werk om de resten te verwijderen, vooral op de lastig te bereiken plaatsen rondom de balken. Nadat Henk met verdere afwerking van de bestuurderszitplaats bezig is geweest hebben we de vervanging van de binnenbumper met vereende krachten aangepakt. Het is een stevig stuk metaal, met soms wel drie lagen plaatstaal over elkaar heen gelast. Er moest een tiental gaten in worden geboord zodat we met het lassen diep genoeg in het materiaal konden doordringen. Daarna met InOx spray voorbehandelen en even later met het lasapparaat op standje 3 de aanhechtingen met de chassisbalken prepareren. Wat een heerlijk gespetter!! Het werk eraan is nog niet klaar, maar hij zit in ieder geval op zijn plaats ...
Because of the Easter holidays we did not work on the bus last Sunday. Instead we spent time in the city, where an exposition called the "Arnhemse Kadedagen" (sort of Arnhem Harbour days) was held in beautiful weather. No sooner than Tuesday 26th we commenced work on the bus again. We made a long working day of it; 10:45 until about 16:30. Most of the work on this day was aimed at the front inner valance, the strong piece of bent metal, that sits behind the front bumper and the nose, and is welded on the front end of both chassis beams, right between the two lower A-posts. I had removed most of the old part some while ago, but the rim on top of it and the connections with the chassis beams were still in place. It was quite a job to remove the remains because of the hard-to-reach areas around the two beams. After Henk finished some work on the drivers' seat, we both focused on this front valance replacement job. It's a rigid piece of metal, that consists of three layers of sheet metal on some places and we had to drill about ten holes in it to ensure a strong welding connection to the beam ends. After spraying parts of it with InOx and waiting for it to dry we fixed the valance to the beam ends with the welder on position three. Surely, that's a lot more power than we usually apply when welding thin sheet metal. It is fixed for now, but next time we need to finish welding on it ...
Binnenbumper (Foto: Autocraft Engineering)
Dit onderdeel is normaal niet zichtbaar omdat de druppelneus en ook de voorbumper hier nog overheen vallen. Een groot deel van deze binnenbumper had ik al veel eerder verwijderd, maar de bovenrand en de delen waar het ding vastgehecht zit aan de chassisbalken zaten nog stevig op hun plek. Het kostte veel werk om de resten te verwijderen, vooral op de lastig te bereiken plaatsen rondom de balken. Nadat Henk met verdere afwerking van de bestuurderszitplaats bezig is geweest hebben we de vervanging van de binnenbumper met vereende krachten aangepakt. Het is een stevig stuk metaal, met soms wel drie lagen plaatstaal over elkaar heen gelast. Er moest een tiental gaten in worden geboord zodat we met het lassen diep genoeg in het materiaal konden doordringen. Daarna met InOx spray voorbehandelen en even later met het lasapparaat op standje 3 de aanhechtingen met de chassisbalken prepareren. Wat een heerlijk gespetter!! Het werk eraan is nog niet klaar, maar hij zit in ieder geval op zijn plaats ...
Voor plaatsing ...
... en na het vasthechten ...
Because of the Easter holidays we did not work on the bus last Sunday. Instead we spent time in the city, where an exposition called the "Arnhemse Kadedagen" (sort of Arnhem Harbour days) was held in beautiful weather. No sooner than Tuesday 26th we commenced work on the bus again. We made a long working day of it; 10:45 until about 16:30. Most of the work on this day was aimed at the front inner valance, the strong piece of bent metal, that sits behind the front bumper and the nose, and is welded on the front end of both chassis beams, right between the two lower A-posts. I had removed most of the old part some while ago, but the rim on top of it and the connections with the chassis beams were still in place. It was quite a job to remove the remains because of the hard-to-reach areas around the two beams. After Henk finished some work on the drivers' seat, we both focused on this front valance replacement job. It's a rigid piece of metal, that consists of three layers of sheet metal on some places and we had to drill about ten holes in it to ensure a strong welding connection to the beam ends. After spraying parts of it with InOx and waiting for it to dry we fixed the valance to the beam ends with the welder on position three. Surely, that's a lot more power than we usually apply when welding thin sheet metal. It is fixed for now, but next time we need to finish welding on it ...
zondag 10 april 2011
71. Meer werk aan zitplaats en C-stijl ... (More on seat bottom and C-Post)
Het werk van vorige week was nog niet afgerond. Veel maatwerk aan zowel de bodem van de bestuurderszitplaats als aan de C-stijl rechts. Verder heb ik de A-stijl rechts vandaag vertind en ben ik erg lang bezig geweest met de onderkant van de C-stijl rechts (de verticale balk achter de twee transporter deuren). Het laatste onderdeel kostte veel tijd omdat het metaalwerk daar uit twee vrij complexe delen bestaat. Het vertinnen van de lasnaad onder aan de rechter A-stijl ging echter probleemloos. Het werk aan de bodem van de bestuurderszitplaats heeft Henk vandaag verder afgerond. Nu zit ook het schroefgat voor de veiligheidsgordels van de bestuurder weer op zijn plek. Er is nog veel te doen ...
The work that started last week wasn't finished yet. Lots of handwork for both the bottom of the drivers seat as for the right hand C-post bottom.
Furthermore I finished the welds on the right A-post with tin today and had a lot of work on the lower C-post on the right (The post behind the two transporter doors). The work on that part took a lot of time because it consists of two rather complex connected parts of steel. Henk did a lot more on finishing the bottom of the drivers seat. Today he managed to fit in the hole that holds the seat belt of the driver. There's still a lot of work to do ...
C-stijl rechts (right hand C-post)
Zelfde stijl van de buitenkant. (Same post from outside)
Meer werk aan de bestuurderszijde ... (More work on drivers seat bottom)
Binnenkant wielkast onder bestuurderszitplaats. (Inside of wheel well left)
The work that started last week wasn't finished yet. Lots of handwork for both the bottom of the drivers seat as for the right hand C-post bottom.
Furthermore I finished the welds on the right A-post with tin today and had a lot of work on the lower C-post on the right (The post behind the two transporter doors). The work on that part took a lot of time because it consists of two rather complex connected parts of steel. Henk did a lot more on finishing the bottom of the drivers seat. Today he managed to fit in the hole that holds the seat belt of the driver. There's still a lot of work to do ...
maandag 4 april 2011
70. Bodem onder bestuurdersstoel ... (Support for drivers seat)
Het grote stuk metaalplaat onder de bestuurdersstoel, dat de vorige eigenaar zorgvuldig heeft misvormd om er een moderne autostoel op te kunnen plaatsen, is door Henk met gepast geweld weer zoveel mogelijk in zijn oude vorm hersteld en in voorlopige positie gehecht. Het onderdeel is in juni 2008 door mij weggeslepen in de veronderstelling dat er wel vervangende plaatdelen voor te koop zouden zijn. Dat bleek dus niet het geval, waardoor na twee jaar aan de kant te hebben gelegen het kromme stuk blik vandaag onderwerp van noeste arbeid is geworden. Door eerst een stevige richel tegen de rugzijde van de bestuurdersstoel zorgvuldig op maat te maken en op zijn plek te lassen, kon met enige nauwkeurigheid en met gebruik van houten balken om het stuk metaal met druk op de juiste plek te houden het onderdeel weer tot oude proporties worden teruggeplaatst. Het is een ware metamorfose ... terwijl ik met de onderkant van de rechter A-stijl bezig was (bijwerken van de lasnaden, gaatjes vullen, slijpen etc.) is Henk in dezelfde tijd met zowel deze zitbodem als met de onderkant van de B-stijl links aan de slag geweest. De foto's zeggen genoeg ...
The large metal part below the drivers seat that I had cut away about two years ago, -because the previous owner had completely banged it out of shape to fit a modern car seat-, was subject of a makeover by Henk today. He used moderate violence to reshape the part at best and custom made and welded a bracket against the rear of the drivers seat to support the seat bottom. To override the stubbornness of the bended part and to force it into position in order to stitch-weld the part in place he used wooden struts for the necessary pressure. It's a complete makeover!! During the time that I was focusing on the welds of the lower right A-post (welding ... grinding ... filling holes ... grinding ... filling holes ... grinding etc.) he managed to both fix and mount the lower left B-post and flatten and mount the bottom of the drivers seat. Photos speak for themselves ...
Teruggeplaatste zitbodem (restored bottom of drivers seat)
Onderkant linker B-stijl (Bottom of lower-left B-post)
Onderkant rechter A-stijl (Bottom of lower-right A-post)
The large metal part below the drivers seat that I had cut away about two years ago, -because the previous owner had completely banged it out of shape to fit a modern car seat-, was subject of a makeover by Henk today. He used moderate violence to reshape the part at best and custom made and welded a bracket against the rear of the drivers seat to support the seat bottom. To override the stubbornness of the bended part and to force it into position in order to stitch-weld the part in place he used wooden struts for the necessary pressure. It's a complete makeover!! During the time that I was focusing on the welds of the lower right A-post (welding ... grinding ... filling holes ... grinding ... filling holes ... grinding etc.) he managed to both fix and mount the lower left B-post and flatten and mount the bottom of the drivers seat. Photos speak for themselves ...
maandag 28 maart 2011
69. Tweede A-stijl reparatie ... (Second A-post repair)
Na een weekend overgeslagen te hebben zijn we zondag toch weer even bezig geweest. Nét zomertijd geworden; de echte klok liep een uurtje voor op mijn interne klok en dat vertraagde het proces van opstaan na een avondje borrelen bij vrienden nogal. Uiteindelijk zijn we maar zo'n drie uur bezig geweest. Terwijl ik de resten van de onderkant van de A-stijl rechts met bijna chirurgische precisie uit z'n omgeving heb losgezaagd en -geslepen heeft Henk de onderkant van de B-stijl links en daarmee ook de binnenkant van de wielkast linksvoor grondig afgewerkt. Voor die B-stijl was deze week een nieuw onderstuk binnengekomen en daarvoor moest de montageplek eerst goed worden voorbereid. De A-stijlen hadden we al een tijdje liggen en de vorige keer hebben we daarom ook de linker A-stijl gerepareerd.
Die zit er nu mooi in, ook al moest daarvoor nog een klein stukje extra metaal voor op maat worden gemaakt. Na ruim een uur slijpen en schuren had ik de nieuwe onderkant rechts er nog steeds niet mooi passend in gekregen. Het nieuwe onderdeel week ook een klein beetje af van de oorspronkelijke vorm. Uiteindelijk heeft Henk het detailwerk daarvoor onder handen genomen en na nog eens een twintig minuten konden we het ding enigzins perfect op zijn plaats hechten met een paar kleine lasjes, terwijl Henk het in positie hield. Daarna nog even aflassen en toen was het ineens alweer tegen drieën. Zie hier de plaatjes ...
After having skipped a weekend working on the bus we did some work again last Sunday. First day in daylight savings time so my mind had a little trouble adjusting for the new clock settings, especially after having a nights out with friends (and a couple of fine whiskies). We managed to be creative for some three hours today. I focused on surgical removal of the remains of the lower A-post on the right, while Henk prepared placement of the new lower B-post on the left, which included extra work on the left wheel well. No matter how I tried, after removing the remains I couldn't get the new lower A-post nicely fitted in position. When Henk finished work on the left side he took over and spent another twenty or so minutes on the culprit. The shape wasn't quite a match for the remaining post, but after a while we had a best fit. I took the welder and stitched the part in place quickly, while Henk held it in position. Finished welding a little later and before I knew ... three o'clock; time to finish for today.
Die zit er nu mooi in, ook al moest daarvoor nog een klein stukje extra metaal voor op maat worden gemaakt. Na ruim een uur slijpen en schuren had ik de nieuwe onderkant rechts er nog steeds niet mooi passend in gekregen. Het nieuwe onderdeel week ook een klein beetje af van de oorspronkelijke vorm. Uiteindelijk heeft Henk het detailwerk daarvoor onder handen genomen en na nog eens een twintig minuten konden we het ding enigzins perfect op zijn plaats hechten met een paar kleine lasjes, terwijl Henk het in positie hield. Daarna nog even aflassen en toen was het ineens alweer tegen drieën. Zie hier de plaatjes ...
Wielkast linksvoor na nieuw plaatwerk en voor vertinnen ...
Nieuwe onderkant A-stijl rechts (Geflitst)
... en met bestaand licht ...
After having skipped a weekend working on the bus we did some work again last Sunday. First day in daylight savings time so my mind had a little trouble adjusting for the new clock settings, especially after having a nights out with friends (and a couple of fine whiskies). We managed to be creative for some three hours today. I focused on surgical removal of the remains of the lower A-post on the right, while Henk prepared placement of the new lower B-post on the left, which included extra work on the left wheel well. No matter how I tried, after removing the remains I couldn't get the new lower A-post nicely fitted in position. When Henk finished work on the left side he took over and spent another twenty or so minutes on the culprit. The shape wasn't quite a match for the remaining post, but after a while we had a best fit. I took the welder and stitched the part in place quickly, while Henk held it in position. Finished welding a little later and before I knew ... three o'clock; time to finish for today.
dinsdag 22 maart 2011
68. Nieuw blik ... (New metal)
Hahaa, daar is het dan! Blijkt dat het spul al eerder is aangeboden door DHL (vrijdag), maar er was gewoon niemand thuis. Heb het daarom zelf even moeten ophalen in Apeldoorn. Hier is het nieuwe metaal voor de achterkant (motorruimte) en twee van de stijlen (B- en C-stijl). Ziet er, zoals altijd bij Autocraft, weer strak uit. Komend weekend weer aan de slag na een weekendje er tussenuit te zijn geweest.
Ahaa ... there it is! DHL has made a previous attempt to deliver the metal last Friday, but ... no one home. I had to pick it up myself in Apeldoorn this afternoon. This is the new metal for the rear of the bus (engine bay) and two of the posts inside the bus. Again, it looks fine, as usual from Autocraft. We'll continue work on the bus next weekend, after one short weekend break last weekend.
Ahaa ... there it is! DHL has made a previous attempt to deliver the metal last Friday, but ... no one home. I had to pick it up myself in Apeldoorn this afternoon. This is the new metal for the rear of the bus (engine bay) and two of the posts inside the bus. Again, it looks fine, as usual from Autocraft. We'll continue work on the bus next weekend, after one short weekend break last weekend.
maandag 14 maart 2011
67. Gaatjes vullen ... (Filling holes)
Door een aan mijn aandacht ontsnapt e-mailbericht van Autocraft is de zending metaalwaren nog niet aangekomen. Wat was het geval? Vol enthousiasme was ik allerlei uiteinden van B-, C- en D-Stijlen aan het bestellen terwijl de D-stijlen er niet voor mijn bus waren. Niet dat ze op waren, ze hadden ze gewoon niet in het assortiment. Toen ik afgelopen donderdag belde om navraag te doen over de bestelling, -normaal duurt het hooguit een dag of vier-, bleek hij me dus al een week geleden gemaild te hebben over de verkeerde onderdelen. (Ik kijk bijna nooit in mijn junk e-mail folder omdat ik denk dat mijn spamfilter erg goed werkt). Hij zou nu de overige onderdelen uit de lijst alsnog gaan toezenden en verder zou hij proberen of hij de correcte D-stijlen voor mijn type uit '65 alsnog kon maken. Gelukkig is er nog genoeg te doen in de loods. Allerlei aflas-projectjes. Deze zondag heb ik de "dog-leg" (instaphoek) linksvoor losgezaagd zodat ik het onderste stuk van de linker A-stijl kon gaan vervangen.
Zodra de instaphoek wordt losgezaagd komt het aan een kant los te staan en kan het heen en weer worden bewogen. Hierdoor wordt het lastig om de oorspronkelijke positie te herleiden wanneer straks het nieuwe deel er tussen wordt geplaatst (en dat zie je natuurlijk meteen als straks de portieren weer worden geplaatst).
Daarom voor het loszagen eerst een soort "spalk" tussen de instaphoek en de rest van de cabineruimte gelast om de zaak in positie te houden. Het verwijderen van de resten van de oude A-stijl was overigens niet echt simpel: met haakse slijper en carosseriezaag heel wat ongebruikelijke posities ingenomen om er overal goed bij te kunnen. Na een half uurtje ploeteren had ik het oude deel eruit. Daarna het nieuwe deel in positie brengen en vastlassen.
Inmiddels heeft Henk de opening in de rechter dog-leg dichtgelast met een plaatje dat hij al eerder had voorbereid.
Zo'n dagje lassen ... soms gaat het voorbeeldig en soms bak je weer overal gaten in; we hebben er allebei mee te maken. Vandaag veel lasjes moeten opvullen met "stapelen" ...
Because of an e-mail from Autocraft that slipped past my attention the shipment of metalware still hadn't arrived yet. What happened was this: In my enthousiasm I was ordering all kinds of lower ends for B-, C- and D-posts while the D-posts were for bus types other than mine and therefore wouldn't fit. Karl (Autocraft) mailed me for this, waiting for my reaction before shipping anything. Unfortunately for some reason this message ended up in my junk e-mail folder. (I hardly ever check my junk e-mail folder because I trust my spamfilter). So, only on Thursday I phoned them to find out what had happened. He told me about the wrong parts I had chosen to order and that he waited for my response. I suggested to ship the parts that were right anyhow and he suggested to make the correct lower D-posts and send them afterwards. Even without the new parts there was still enough to do in the garage. There were lots of welds to finish and I started working on the lower A-post left-front. We had those replacement parts in store for over a year, so why not start there. Removing the remains of the rusty post-end was anything but easy. Before removing the part I had to fix the position of the remaining part of the dog-leg. Cutting through the connection between this part and the A-post corner leaves this part connected on only one side, which could be difficult to position when later on the front door needs to fit. I fixed this with a temporarily welded metal strip. Both grinder and saw were needed to cut the lower part of the A-post away. Took half an hour. Fixing the replacement part was not easy either, rust had eaten its way higher up the post than the length of the new part, so we had to make additional fitting pieces of metal.
Because of an e-mail from Autocraft that slipped past my attention the shipment of metalware still hadn't arrived yet. What happened was this: In my enthousiasm I was ordering all kinds of lower ends for B-, C- and D-posts while the D-posts were for bus types other than mine and therefore wouldn't fit. Karl (Autocraft) mailed me for this, waiting for my reaction before shipping anything. Unfortunately for some reason this message ended up in my junk e-mail folder. (I hardly ever check my junk e-mail folder because I trust my spamfilter). So, only on Thursday I phoned them to find out what had happened. He told me about the wrong parts I had chosen to order and that he waited for my response. I suggested to ship the parts that were right anyhow and he suggested to make the correct lower D-posts and send them afterwards. Even without the new parts there was still enough to do in the garage. There were lots of welds to finish and I started working on the lower A-post left-front. We had those replacement parts in store for over a year, so why not start there. Removing the remains of the rusty post-end was anything but easy. Before removing the part I had to fix the position of the remaining part of the dog-leg. Cutting through the connection between this part and the A-post corner leaves this part connected on only one side, which could be difficult to position when later on the front door needs to fit. I fixed this with a temporarily welded metal strip. Both grinder and saw were needed to cut the lower part of the A-post away. Took half an hour. Fixing the replacement part was not easy either, rust had eaten its way higher up the post than the length of the new part, so we had to make additional fitting pieces of metal.
zondag 6 maart 2011
66. Afwerking hier en daar ... (Some more finishing)
Het plaatwerk van Autocraft is nog niet aangekomen, dus hebben we vandaag maar wat aan afwerking gedaan. Er waren nog wat lasnaadjes die wat verfijning en vertinning nodig hadden. Het door Henk op maat gemaakte onderstuk voor de B-stijl rechts is door hem ook meteen op z'n plek gelast. Vandaag dus geen grote sprongen voorwaarts, maar toch wel leuk gewerkt. Zie onderstaande foto's ...
While waiting for the sheet metal from Autocraft to arrive we worked on some leftover weldings to finish. Mainly on the lower front parts of the bus. Henk fitted and welded the lower part of the B-style on the right, while I cleaned and tinned the inner wheel-well front left.
Wielkast linksvoor ... na vertinnen
... idem ...
Onderkant B-stijl rechts, na vertinnen (nog niet afgewerkt)
While waiting for the sheet metal from Autocraft to arrive we worked on some leftover weldings to finish. Mainly on the lower front parts of the bus. Henk fitted and welded the lower part of the B-style on the right, while I cleaned and tinned the inner wheel-well front left.
dinsdag 1 maart 2011
65. Klein spul ... (Little things)
Afgelopen zondag eigenlijk alleen wat werk afgemaakt waaraan we vorige week nog niet helemaal waren toegekomen. Heb wat naden en voegen vertind binnen in het rechter achterspatbord; ook leuk om te doen.
Zie het resultaat op deze foto ...
Verder nog wat laswerk afgemaakt terwijl Henk nieuwe delen voor de onderkant van de B-stijl tot op de millimeter heeft pas gemaakt.
Moet volgende keer toch een plaatje worden tussengelast omdat er wat ruimte is ontstaan tussen het vervangende deel van deze stijl en het nieuwe deel aan de binnenkant van het rechtervoorspatbord.
Vandaag (maandag) weer nieuw plaatmateriaal besteld bij Autocraft: 2 accutray's, binnenkant B-stijlen en C-stijl, 2 motorafdichtingen en driehoekige bevestigingspunten voor het sluitstuk binnen de achterbumper. Hun website wordt steeds verder uigebreid met nieuwe materialen, erg mooi spul. (Ben er nog lang niet uitgeshopt)
Last Sunday we finished some work we couldn't finish the week before. I tin-finished some welds inside the rear-right wheel well ... love the job (see first photo). I finished some other leftover welds while Henk shaped a renewal part for the B-style to fit in place. He's very accurate: the results close fit to the millimeter. (2nd photo). Anyhow, the changes to this part of the bus as a whole created a little gap between parts that need to be closed by welding in a little piece of sheet metal between the B-style and the inside of the left-front wheel well.
Today (Monday) I once more ordered new sheet metal at Autocrafts: 2 battery trays, D-post repair (inside), 2 x engine bay side trays and a B-post repair (inside). Their website is renewed recently and they've got lots of new parts to offer: great stuff!!
Zie het resultaat op deze foto ...
Vandaag (maandag) weer nieuw plaatmateriaal besteld bij Autocraft: 2 accutray's, binnenkant B-stijlen en C-stijl, 2 motorafdichtingen en driehoekige bevestigingspunten voor het sluitstuk binnen de achterbumper. Hun website wordt steeds verder uigebreid met nieuwe materialen, erg mooi spul. (Ben er nog lang niet uitgeshopt)
Last Sunday we finished some work we couldn't finish the week before. I tin-finished some welds inside the rear-right wheel well ... love the job (see first photo). I finished some other leftover welds while Henk shaped a renewal part for the B-style to fit in place. He's very accurate: the results close fit to the millimeter. (2nd photo). Anyhow, the changes to this part of the bus as a whole created a little gap between parts that need to be closed by welding in a little piece of sheet metal between the B-style and the inside of the left-front wheel well.
Today (Monday) I once more ordered new sheet metal at Autocrafts: 2 battery trays, D-post repair (inside), 2 x engine bay side trays and a B-post repair (inside). Their website is renewed recently and they've got lots of new parts to offer: great stuff!!
zondag 20 februari 2011
64. Spatborden, eindelijk ... (Wheel wells, finally ...)
Vandaag de hechtingen van de binnenspatborden voltooid. (dichtgelast). Is nog een heel minutieus werkje, want voor je het weet heb je er weer een gat bij in plaats van alles dicht. Na veel geschuur-gelas-geschuur- gelas etc. was het binnenspatbord aan de linkerkant gereed. Het resultaat ...
Denk je met de opbouw bezig te zijn, blijkt er toch nog heel wat gesloopt te moeten worden ... Verder heeft hij een van de achterkanten van de binnenspatborden op z'n plek gelast en ook alvast een begin gemaakt met de motorruimte.
Een stuk gereedschap waar ik erg veel profijt van heb is de magnetische laslamp. Dit is een apparaat met 21 felwitte ledlampjes in een matrix, dat ik overal met de ingebouwde magneet kan vastzetten om de te lassen delen goed te verlichten. Het ding heeft een ingebouwde accu die pér lading uren meegaat. Zoiets had ik veel eerder moeten hebben. Veel handiger dan het gesleep met schijnwerpers op standaard. Hier zie je 'm in gebruik bij het aflassen van het rechter binnenspatbord ...
Volgende week meer ...
Today I finished the stitch-welded inner rear wheel wells. It took a lot more time than expected, because every now and then some small holes appeared in the weld after grinding the welds flat. When I finally finished the left inner part, I grinded it for the last time and finished it with InOx spray. (see upper photo)
Henk started with the removal of the lower rear corners. They were buried in a thick layer of putty and a little later they proved to exist of two parts, one welded over the other, older layer. (2nd photo). We thought we were buidling the car up again, but now it seems we are removing more and more parts after all. He continued with the welding of the rear parts of the inner wheel wells a little later (3rd to 6th photo). The latter photo shows the rear part on the left side, fitted with two clamps to maintain position during welding.
One attribute that proved to be very useful is the magnetic lamp I now use for welding. It has 21 bright LED's, has a magnetic foot and can easily be recharged. I use it with all the welding in difficult corners. This is a part I should have bought much earlier. (Last photo)
To be continued ...
... zit er prachtig in ...
Henk heeft de achterkant van de bus inmiddels onder handen genomen. De bocht waarin de achterlichten zitten; het kontje aan de linkerkant, was onder dikke lagen plamuur verborgen en bleek uit twee over elkaar gelaste delen te bestaan. Het was behoorlijk rot en betekent daarom nog veel extra werk. Zie hieronder ...
Denk je met de opbouw bezig te zijn, blijkt er toch nog heel wat gesloopt te moeten worden ... Verder heeft hij een van de achterkanten van de binnenspatborden op z'n plek gelast en ook alvast een begin gemaakt met de motorruimte.
Nieuw binnenwerk rechtsachter ...
binnenwerk links alvast op z'n plaats gehouden met klemmen ...
Een stuk gereedschap waar ik erg veel profijt van heb is de magnetische laslamp. Dit is een apparaat met 21 felwitte ledlampjes in een matrix, dat ik overal met de ingebouwde magneet kan vastzetten om de te lassen delen goed te verlichten. Het ding heeft een ingebouwde accu die pér lading uren meegaat. Zoiets had ik veel eerder moeten hebben. Veel handiger dan het gesleep met schijnwerpers op standaard. Hier zie je 'm in gebruik bij het aflassen van het rechter binnenspatbord ...
Volgende week meer ...
Today I finished the stitch-welded inner rear wheel wells. It took a lot more time than expected, because every now and then some small holes appeared in the weld after grinding the welds flat. When I finally finished the left inner part, I grinded it for the last time and finished it with InOx spray. (see upper photo)
Henk started with the removal of the lower rear corners. They were buried in a thick layer of putty and a little later they proved to exist of two parts, one welded over the other, older layer. (2nd photo). We thought we were buidling the car up again, but now it seems we are removing more and more parts after all. He continued with the welding of the rear parts of the inner wheel wells a little later (3rd to 6th photo). The latter photo shows the rear part on the left side, fitted with two clamps to maintain position during welding.
One attribute that proved to be very useful is the magnetic lamp I now use for welding. It has 21 bright LED's, has a magnetic foot and can easily be recharged. I use it with all the welding in difficult corners. This is a part I should have bought much earlier. (Last photo)
To be continued ...
Abonneren op:
Posts (Atom)